Die Idee mit der Pozellanfabrik Friesland bei Varel hatte Renate (TanteKlaerchen), als ich ich ihr erzählte, dass die Porzellanmanufaktur Heiko Blume in Friedeburg zur Zeit nur Busladungen zur Betriebsbesichtigung annimmt. Die Anzahl der Teilnehmer von 22 Personen am 11. April hätte sicherlich ein Kleinbus gefüllt, aber weiss man im voraus, wieviel Personen sich endgültig zu einer Veranstaltung eintragen werden? Als ich uns dann bei der Porzellan Friesland zu einer Werksführung anmeldete, erkundigte ich mich auch, wo man in der Nähe des Betriebes einkehren kann. Die Dame am Telefon gab mir den Tipp, dass der Hof Eyting in derselben Strasse nur ca. 2 Minuten vom Werk entfernt liegt.

In der homepage des Hauses steht, dass Termine zum Frühstücken für Gruppen ab 15 Personen nach Vereinbarung unter der Woche möglich sind. Also rief ich Frau Eyting an und fragte, ob sie für uns FA'ler auch ab ca. 12 Personen ein Frühstück zubereiten würde. Sie sagte zu und somit vereinbarte ich mit ihr einen Termin.

Der ehemalige landwirtschaftliche Betrieb wurde 1992 als Heuhotel und Cafe umfunktioniert. In der Scheune (Bild oben) können Gruppen, die im Heuhotel übernachten, in uriger Atmosphäre frühstücken. Im früheren Wohnzimmer (Bild unten) wurde das Cafe eingerichtet.

In der hinteren Stube waren mehrere Tische für uns gedeckt. Um 11.00 Uhr waren zwar noch nicht alle von uns anwesend, aber die schon da waren, hatten Hunger und somit stürmten wir das Frühstücksbuffet, das in der rustikalen Diele des Bauernhofes aufgebaut war.

Es gab von allem reichlich: Brot und Brötchen, Aufschnittplatte, Käse- platte, gekochte Eier, div. Salate, Rühreier, Würstchen, Minifrikadellen, Lachs und Forelle, Konfitüren, Müslis, Fruchtsäfte, Tomaten, Gurken usw., sogar Bratkartoffeln und als Nachtisch eine Quarkspeise.

Bedient wurden wir von der sehr freundlichen Frau Hannelore Meiners, die stets bemüht war, das Buffet aufzufüllen und uns am Tisch mit Kaffee bzw. Tee zu versorgen.

Die Betriebsbesichtigung bei Friesland Porzellan war um 13.00 Uhr angemeldet und einen Tag vorher wurde noch die Personenanzahl von mir durchgegeben. Trotzdem mussten wir auf die Werksführung warten. Endlich begrüßte uns der Gästeführer Herr Ingo Wehrmann.

Zuerst erzählte dieser uns einiges über die Geschichte des Unternehmens:
"Diese Fabrik trug vorher die Bezeichnung „Caspritz Porzellane, Keramikwerk Rahling“ und gehörte der A. Caspritz KG mit Sitz in Hamburg. Im Werk Rahling wurden bis zu diesem Jahr vorwiegend Industrie- und Gebrauchsporzellane hergestellt. Diese musste 1953 Konkurs anmelden und der Unternehmer Horst Bentz übernahm die Fabrik. 1953 wurde die Melitta Porzellanwerke in Varel als Teil des Melitta-Unternehmens gegründet und stellte anfangs neben Porzellan auch Filterpapier her."

Das Unternehmen beschäftigte zeitweise mehr als 1300 Mitarbeiter. Die Papier-Produktion wurde jedoch nach Minden ausgelagert und seitdem konzentriert man sich vollständig auf die Herstellung von Porzellan- produkten. 1980 wurde „Friesland Porzellan“ als Markenname eingeführt und im Handel findet man die Produkte unter „Friesland Germany“. 1991 gab Melitta die Porzellanfabrik in Varel ab, die seitdem als eigenständiges Unternehmen am Markt operiert.

Vor dem Gebäude geht es aber erstmal weiter mit der Firmenhistorie:
"Bedingt durch Umsatzrückgänge in den folgenden Jahren wurde der Personalbestand von ehemals 550 Mitarbeitern zu Melitta-Zeiten bis auf 175 Mitarbeiter reduziert. 2004 stellte das Unternehmen einen Insolvenzantrag und wurde mit 100 Mitarbeitern unter dem Namen Friesland Porzellan GmbH fortgeführt. Im Jahr 2005 kauften ein Unternehmer und ein Rechtsanwalt die Porzellanfabrik, firmiert unter Friesland Porzellanfabrik und verwendet das Markenzeichen Ceracron. Der Betrieb wird mit nur 62 Mitarbeitern weitergeführt." Angesichts der vielen Hallen bemerkte Wolfgang: "In jede Halle wirkt einer".

Dann durchqueren wir eine grosse Werkshalle, danach eine Lagerhalle und gelangen schließlich an's Ziel. Aus wegetechnischen Gründen werden uns zuerst die eigentlich letzten Arbeitsschritte im Produktionsablauf gezeigt: die Dekoration der Porzellanteile.

Herr Wehrmann erklärt uns, dass die gebräuchlichste Dekorvariante die Dekalkomanie ist. Hierbei wird eine Farbfolie von Hand aufgebracht. Dies geschieht in Form eines transparenten Abziehbildes, das mit dem Dekor bedruckt ist. Der Dekorateur trennt das Abziehbild von seinem Papiergegenstück durch Befeuchten und platziert es sehr vorsichtig auf das zu dekorierende Porzellanteil.

Mit einem weichen Tuch werden nun Wasser-und Luftbläschen zwischen Abziehbild und Porzellanoberfläche ausgestrichen. Das kleinste Bläschen würde während des Brennvorgangs zur Explosion führen und einen sichtbaren Fehler im Dekor hinterlassen.

Anschliessend sehen wir, wie eine Randverzierung aufgebracht wird. Diese wird von Hand mit einem Pinsel auf einem vom Dekorateur betriebenen Drehteller ausgeübt. So wird Tasse für Tasse mit einem blauen Randstreifen versehen. "Eine sehr monotone Beschäftung, wenn man das den ganzen Tag machen muss..." sagten wir zueinander.

Das dekorierte bzw. bemalte Porzellan wird auf sog. Gestelle plaziert (Bild oben) und hiernach noch einmal zwei Stunden lang im Brennofen (Bild unten) gebrannt. Das ist dann der dritte Brand = Dekorbrand.

Das Abziehbild löst sich hierbei auf und hinterlässt den Aufdruck auf dem Porzellan. Man unterscheidet zwei Arten der Dekalkomanie:
- "Niedrigtemperatur": bei 900°C gebrannt verbleibt das Dekor auf der Oberfläche der Glasur.
- "Hochtemperatur": bei 1200°C gebrannt dringt das Dekor in die Glasur ein und wird dadurch unzerstörbar. Diese Dekore sind uneingeschränkt spülmaschinenfest.

Grundsätzlich gilt, dass Porzellan (Hartporzellan) aus rund 50 Teilen Porzellanerde (Kaolin), 25 Teilen Quarz und 25 Teile Feldspat gefertigt wird. Jedes dieser Bestandteile erfüllt wichtige Funktionen in der Herstellung und es gilt, je höherwertiger diese Rohstoffe ausgewählt und bearbeitet worden sind, desto besser ist die Qualität des Porzellans. Die Aufbereitung der Rohstoffe ist abhängig von der Fertigungsart, mit der dann das Porzellanteil hergestellt werden soll. (Näheres über die Materialien könnt ihr hier nachlesen.)

Im Sprachgebrauch der Porzelliner ein gängiger Begriff "Masse". Er bezeichnet das plastische, flüssige oder pulverförmige Gemenge der einzelnen Rohstoffe. Unterschieden wird in Drehmasse (plastisch), Gießmasse (flüssig) und Pressmasse (Granulate). Für die Herstellung der flüssigen Gießmasse (vom Porzelliner Schlicker genannt) werden die Rohstoffe in großen Trommelmühlen und unter Zusatz von Wasser und Mahlkugeln fein gemahlen und gemischt. Anschließend läuft die flüssige Masse über ein Magnetband, das alle Eisenteile zurückhält, denn diese würden auf dem fertig gebrannten Stück als braune Flecken sichtbar. Ein sehr feinmaschiges Schüttelsieb hält weitere Verunreinigungen zurück. Für die plastische Drehmasse wird mittels einer hydraulischen Filterpresse der größte Teil des Wassers und mit einer Vakuumpresse die Luft entzogen. Erst jetzt ist die Masse formbar.

Bild links
Hier lagert das industriell vorgefertigte Trockengranulat, welches hauptsächlich zum Pressen von Flachteilen verwendet wird.

Bevor es mit der Produktion von Porzellan überhaupt losgeht, muss eine "Urform" des jeweiligen Artikels angefertigt werden. Meist geschieht dieses als "Negativ-Abdruck" eines Entwurfes von einem Modelleur. Der Designer entwirft das neue Produkt und modelliert es per Hand in Kunststoff, Gipsstein oder aus Ton.

Beim Entwurf des Modells muss darauf geachtet werden, dass das endgültige Teil nach dem Brennen erheblich kleiner sein wird, als der handgefertigte Entwurf (Schwindung). Das heisst, das Modell muss um ca. 20 % größer angefertigt werden.

Ist die Urform fertig, können aus ihr dann die "Mutterformen" aus Kunstoff oder Metall hergestellt werden. Diese "Mutterform" dient zur späteren Anfertigung der Arbeitsformen aus Gips und erst mit diesen Gipsformen können Porzellanstücke geformt oder gegossen werden, da dieses Material durch seine Porosität und schnelle Abtrocknung stark wasserabsorbierend ist.

Wir stehen an einer sog. Gussbank und Herr Wehrmann erklärt uns, wie die flüssige Porzellanmasse (Schlacke) in die obere Öffnung der Melittafilter-Gipsformen gegossen wird. Diesen Prozess nennt man auch Hohlfertigung oder Hohlteilfertigung. Bereits nach kurzer Standzeit beginnt die Gipsform damit, der Porzellanmasse das Wasser zu entziehen. Die Masse festigt sich an den Wandungen der Gipsform, bis nach fest vorgegebenen Zeitwerten der Rohartikel seine Wandstärke erreicht hat. Die restliche Schlacke wird einfach ausgekippt und für den nächsten Produktionsgang verwendet.

Herr Wehrmann öffnet eine Form und löst vorsichtig ein so entstandener Filter aus und sagt: "Dieser Produktionsgang ist besonders sensibel wegen der großen Gefahr der Deformation, weil die Masse noch sehr weich ist; ein kleiner Fingerdruck reicht aus, um den Porzellankörper zu zerstören!" Deshalb müssen die Gussformen mehrere Stunden stehen, bis die Porzellanmasse fest genug ist, um ohne Deformation aus der Gipsform entnommen zu werden.

Nachdem das noch rohe Porzellan vorgetrocknet ist, wird es bei ca. 1.000°C zum ersten Mal gebrannt und dadurch in bearbeitungsfähigen Zustand gebracht. Nun "kleben" aber an ihm noch unerwünschte Rückstände, Gießartikel haben auffällige Nähte und Hauben, Rollware hat unebene Ränder. Ein weiteres Mal ist jetzt Handarbeit gefordert, dem Artikel die gewünschte glatte, ebene Struktur und Formgebung zu verleihen. Diesen Fertigungsabschnitt nennt man "Ausputzen".

In dergleichen Art und Weise werden viele Artikel von der Firma produziert, wie hier die Kaffeekännchen für die Gastronomie.

Bild oben: Griffknöpfe müssen in einem zweiten Arbeitsgang an den Porzellankörper angepasst werden. Sie werden entweder angeklebt oder „verkittet“.
Bild unten: automatische Becherfertigung. Müsste man nicht den Henkel per Hand an den Becherkörper setzen, wäre die Produktionskapazität dieser Maschine riesig.

Wir stehen vor einem Maschinenmonster. Laut dröhnend arbeitet dieser sein programmiertes Pensum ab. Man muss schon ganz nah an Herrn Wehrmann rangehen, um überhaupt etwas von der Funktionsweise zu verstehen.

Es handelt sich dabei um eine isostatische Anlage. Das Rohmaterial wird nicht, wie bei der Herstellung z. B. der Filter feucht eingesetzt, sondern die Maschine arbeitet mit einem Trockengranulat und fertigt meist mit nur einer Formenmembrane (Monopresse).

Fasziniert beobachten wir, wie schon fast mystisch in einem immer gleichen, rhythmischen Zeitabstand Teller für Teller von dem Ungetüm "ausgespuckt" wird. Jeder Teller wird von einem Saugarm angehoben, überschüssiges Material abgestreift und der Rand geschliffen.

Hier auf der "Becher- oder auch Schüsseltaktstrasse" werden Teile in halbautomatischer Produktionsweise gefertigt. Die Porzellan-Drehmasse wird manuel von einer Mitarbeiterin in die einzelnen Gipsformen gelegt, eine Metallschablone senkt sich und formt drehend die Innenseite der Teile.

An diesem Tag werden Suppentassen gefertigt und wir sehen, wie die geformten Teile automatisch von Rückständen gereinigt und der Rand geglättet wird.

Separat gegossen, werden die Becher bzw. Suppentassenhenkel nach dem Trocknen und Entfernen der Gießgrate mit der Hand angarniert.

Vor dem Glasurbad erklärt uns Herr Wehrmann, dass die Glasur aus Wasser, Kieselerde, Pegmatit, Kaolin und Kalk besteht, welche dem Porzellan seinen Glanz und seine Glätte nach dem Brennen verleihen.
Zwei verschiedene Verfahren werden angewendet entweder Tauchen ins Glasurbad oder Besprühen: von Hand (alle Teile), maschinell (Teller).

Die Farbglasur wird dabei ähnlich wie von einem Maler anhand eines Farbfächers gemischt und angerührt. Da Porzellanfarben vor allem besondere, thermische Eigenschaften haben muss werden die Farben der Porzellanglasuren individuell zusammen gemischt. "Von der Stange" gibt es so gut wie keine Farben, bzw. wären diese einfach zu teuer.
Somit ist erklärt, warum Porzellanartikel unterschiedlichen Herstellungsdatums farblich geringfügig voneinander abweichen können.

Die Porzellanteile werden dann mit sog. Gestelle (links) in den Brennofen (oben) eingefahren. Der Glattbrand erfolgt, je nach Art des Porzellans, bei Temperaturen zwischen 1.100 und 1.480 °C bei einer Brenndauer von 80–120 Minuten. Die unglasierten Standringe und Auflageflächen des Porzellans sind auch nach dem zweiten Brand noch rau. Durch mehrfaches Schleifen und Polieren werden sie so bearbeitet, daß sie glatt, angenehm und schmutzabweisend werden.

Das undekorierte Porzellan, auch fertige Weißware genannt, wird von fachkundigen Frauen und Männern sorgfältig sortiert. Gute Augen und viel Erfahrung gehören dazu, um fehlerhafte Stücke auszusortieren.
Die typischen Materialeigenschaften und der keramische Fertigungsprozess, besonders der Brennvorgang führen grundsätzlich zu Toleranzen und geringfügigen Abweichungen zwischen den einzelnen Stücken. Die Sortierarbeit trennt peinlich genau nach Graden solcher Abweichungen und scheidet Stücke mit Fehlern aus und wird nach allgemeingültigen Qualitätsstandards klassifiziert.

Nach Ende der Führung hatte jeder noch die Gelegenheit, sich im Verkaufsraum der Firma umzusehen. Hier werden neben den Porzellan- und Steingut-Produkten auch andere Markenartikel angeboten.

Impressum:
Fotos: dolomiti, ernibird,
Bildbearbeitung: dolomiti
Text: ernibird
Textquelle: Wikipedia: Porzellan