Ein Airbus in der Folterkammer

Die Ansprüche der Menschen wachsen, auch beim Punkt Mobilität. Mit den neuen Ansprüchen erhöhen sich die Anforderungen an die dafür erforderliche Technik. Und die soll natürlich immer weniger kosten. Da sind innovative Lösungen gefragt.
Airbus reagierte auf den Wettbewerb mit seinem Erzkonkurrenten Boeing, mit einer spektakulären Neuentwicklung, dem A 380. Mit technischen Daten der Superlative: Mit dem 73 m langem und 24,1 m hohem Flieger mit der Spannweite von 79,8 m können, je nach Ausstattung bis zu 850 Passagiere mit einer Reisegeschwindigkeit von 0,85 Mach geflogen werden. Im Nonstopflug kann das Reiseziel 20000 Km entfernt sein. Aus dem Tankvolumen von 325000 Liter verbrauchen die 4 Strahltriebwerke (knapp 3 m Durchmesser) pro Passagier gerade mal 3,3 Liter auf 100 Km.
In Erprobung befindet sich das größte Passagierflugzeug der Welt. Gefertigt werden die Komponenten des Superfliegers in Hamburg, in England, und in Spanien. Turbinen werden aus den USA angeliefert. Die Montage erfolgt im französischen Toulouse. Und trotz des hohen Preises von 225 Mill.$, liegen bei Airbus schon 130 Bestellungen aus aller Welt vor.
Am 27. April 2005 fand der viel beachtete Erstflug statt. Viele von uns haben ihn am Bildschirm beobachtet. Ganz Europa war begeistert.
In Dresden wird die seit einiger Zeit die Flugzeughülle mechanisch getestet. Hierzu wurden die Rumpfsegmente, die Tragflächen und Teile des Leitwerkes per Schiff auf der Elbe von Hamburg nach Dresden transportiert, mittels Kran auf Tieflader gestellt und auf der Autobahn 4 zur Testhalle gefahren. Die Rumpfteile sind im Durchmesser so groß, dass diese nicht unter einer Straßenbrücke hindurch passen.

Am Montag, dem 17. Oktober 2005 standen 25 Mitglieder und Freunde unserer Regionalgruppe erwartungsvoll vor der neuen Halle am Dresdner Flughafen. Wir wollten den Superflieger selbst in Augenschein nehmen. Nach ein paar einführenden Worte durch Thomas Nielsen, (Senior Manager Structural Test), treten wir ein. Vor uns ein riesiges blau lackiertes Gerüst - wir erfahren, dass 1000 t Stahl dazu verbaut wurden- aber kein Flieger ist zu sehen. Dieser ist eingeklemmt in das Gestell und von 154 Hydraulikzylindern umgeben. Zusätzlich verwehren noch einige Laufbretter (für Kontrollgänge) in mehreren Etagen übereinander, den freien Blick auf das Flugzeug, nur links und rechts ragen die Tragflächen heraus. Herr Nielsen erklärt uns die Wirkungsweise der durchzuführenden Tests. Es werden die verschiedensten Flüge simuliert. Die auf das Flugzeug wirkenden Kräfte werden mittels der Druckzylinder auf den Flugzeugkörper übertragen. Die Programme sind computergesteuert. Es beginnt mit dem “Roll out“, danach erfolgt die Startsimulation (bei dem realen Start sind 3 Km Startbahn erforderlich),dann der Anstieg. Da im Flugzeug eine Luftdruck wie in 1800 m Höhe gehalten werden muss, wird in der Testflugzeugkabine 1,6 bar Luftdruck erzeugt. 0,6 bar ist der Unterschied zwischen Kabinen- und Außendruck in 11000 m Reiseflughöhe. Zumeist Langstreckenflüge werden nachgestellt. Dabei imitiert man verschiedene Wetterlagen mit kleinen und größeren Turbulenzen. Sehr interessant fanden wir, dass die Flügel um 4,5 m nach oben und 1,5 m nach unten verbogen werden. Das sind Belastungen, welche im Flugbetrieb auch bei stark böigem Wetter nicht erreicht werden. Ein sehr wichtiges Detail ist natürlich die Landungssimulation des 560 Tonnen schweren Fliegers. Dazu sind an den Punkten, wo später die 5 Fahrwerke montiert sind, mächtige Hydraulikzylinder angebracht, welche das Aufsetzen und das Ausrollen des Flugzeuges nachvollziehen. Insgesamt soll der Versuch während des mehrjährigen Tests den Flugzeugkörper - entsprechend 25 Jahre Flugbetrieb - altern lassen.
Herr Nielsen zeigt in eine Ecke der Testhalle. Hier befindet sich eine Stahltreppe, mit deren Hilfe man eine Besucherplattform erreicht. Von hier oben sind der Flugzeugrumpf und auch die Flügel gut zu sehen. Das erstaunen nimmt kein Ende. Wir sind beeindruckt. Geduldig geht auf die gestellten Fragen ein. Es scheint, als hätte er heute keine andere Aufgabe.
Unser Dank geht an den Mitarbeiter Thomas Nielsen, von Airbus Hamburg, für die hochinteressante Führung.